Die Präzisionsprüfung von Stanzteilen ist ein entscheidender Schritt zur Sicherstellung der Produktqualität und zur Erzielung einer stabilen Massenproduktion. In der Branche wurde eine systematische und mehrschichtige Inspektionsmethodik entwickelt, um mehrdimensionale Anforderungen wie Abmessungen, geometrische Toleranzen und Oberflächenqualität zu erfüllen.
Prüfung der Maßhaltigkeit
Abmessungen sind der grundlegendste und wichtigste Genauigkeitsindikator für Stanzteile. Zu den gängigen Inspektionsmethoden gehören:
Messung mit Messwerkzeugen: Verwendung von Mehrzweck-Messwerkzeugen wie Messschiebern und Mikrometern zur schnellen Stichprobenprüfung wichtiger Abmessungen. Geeignet für die Erst-Stückprüfung und die Streifeninspektion vor Ort-. Einfach zu bedienen, aber relativ ineffizient.
Koordinatenmessgerät (KMG): Erfassen dreidimensionaler Koordinatendaten mehrerer Punkte auf dem Werkstück mithilfe von Messtastern. Genaue Überprüfung der Konformität komplexer Geometrien mit Konstruktionszeichnungen. Besonders geeignet für hochpräzise Automobilstrukturteile und elektronische Präzisionskomponenten.
Projektorinspektion: Vergrößerung des Umrisses des Stanzteils und Projektion auf eine Leinwand zum Vergleich mit Standardgrafiken. Dies ermöglicht die eindeutige Erkennung kleinster Abweichungen und eignet sich zur Prüfung komplexer Konturen und kleiner Löcher.
Projektorinspektion: Vergrößerung des Umrisses des Stanzteils und Projektion auf eine Leinwand. Beim Vergleich mit Standardgrafiken lassen sich kleinste Abweichungen deutlich erkennen. Geeignet für die Prüfung komplexer Konturen und kleiner Löcher.
Aktuelle Genauigkeitsprüfung: Ein-{0}}Flash-Testgeräte wie das UKC FM-9000 mit einem Klick können die gleichzeitige Messung von Hunderten von Dimensionen innerhalb einer Sekunde durchführen, automatisch OK/NG ermitteln und das Andocken von Daten an das MES-System unterstützen, was die Testeffizienz und -konsistenz erheblich verbessert.
